为何替代零件(2nd source)导入总在恶性循环？

「Second source(替代零件)导入」大多意味着一个零件要有两个以上的供货商，而导入second source的目的不外乎，解决欠缺料、降低材料成本、提高谈判筹码、替换不适任供货商、优化产品质量... 等。

不过据了解，导入「替代零件」这项工作在大部分公司内似乎都是一项吃力又不讨好的任务，因为这项工作通常有其急迫与时效性，但是，一个不小心又可能造成产品的质量问题，让公司损失惨重，可是大老板们却又不是很重视这些工程师在做些什么，应该说大老板们眼中只看到降价，而选择性忽略了质量，再说，降价的所有功劳似乎都被采购部门拿走了，工程师们做得要死要活，验这个验那个，没有人关心状况，只有关心什么时候有结果，所以「做得好应该（没有绩效），做不好活该」就变成这些负责「替代零件」team的痛。

在PCBA加工工厂待久了就会发现，有些重要零件的交期就是很久很长，尤其是一板一眼的日本零件商，而且其交期(lead-time)及价钱都很硬，比如说陶瓷电容(MLCC)、连接器(Connector)的交期从40～80天都有，可是只要一换成台商或陆商，交期及价钱马上就降下来，但是质量也跟着下降。无奈！

在商言商，如果我是该零件的独家供货商，通常表示这颗零件只有我能做，或是我的能力比别人强做出来的东西比别人好，卖价当然由我说了算，就像「大立光」卖给Apple的镜头，或是早期卖触控面板的「宸鸿」，可是一旦有别的供货商也可以做出同样规格的零件，有了竞争对手，价钱就会被迫降低，否则就会拿不到订单。

另外，有些零件使用「替代料」也是不得不然的事，尤其是一些寿命比较长的产品，经常会发生零件供货商要终产(End Of Life)某个零件，比如说电源管理IC(PMIC)、内存IC(DDR)、振荡器(Crystal)... 等，而且还没有同规格的零件，或是规格相同但零件包装与原本的不一致，这时候就不得不赶快寻找其他零件供货商的零件，或是变更设计来符合新的零件规格。

所以，你说「替代料导入」该不该做？ 何时做？

「替代料导入」是不可避免的生产之恶，而且当然应该要去做，只是该如何做才是重点。 另外，「替代料导入」的最佳时机应该是在新产品进入量产前的最后一次试产时，因为：

这个时候的产品几乎已经处于成熟阶段，设计上原则上不会再做什么大变动。

替代料(Second Source)零件可以跟主要零件(Primary Source)获得相同的验证条件，比较不会造成巨大的差异。

研发阶段就把替代料验证完毕是最省时省力的，否则后面接手的人不一定可以清楚知道研发时碰到的问题，也不一定了解有哪些重点需要注意。

还有，替代料供货商的审核也是一门学问，因为如果选到了一家质量控制有问题的供货商，不但所有替代料的好处都没捞到，还可能造成产品的质量问题，甚至影响到出货，日后有空再来谈这一块。 供货商除了要审核质量外还要对其技术能力做评比，就以电路板(PCB)来说那些供货商可以作到细间距(3mil/3mil, 2mil/2mil)、可以做多少层数、HDI(High Density Interconnect)能力等都应该要记录清楚。

当然，就算新产品阶段已经把大部分替代料都做好了，但还是会有漏网之鱼，而且有时候也很难说得准何时厂商会把某颗零件终产，所以后续的替代料要求还是会不时出现，除非我们的产品也终产了。